Компания Weba Chute Systems, известная своими решениями для транспортировки сыпучих материалов, успешно применила свой опыт для разрешения критических проблем на перегрузочных узлах обогатительной фабрики железорудного рудника в Сьерра-Леоне. Хроническая неэффективность грохочения, существенно снижавшая общую производительность предприятия, была напрямую связана с неудачной конструкцией загрузочных желобов.
По словам Дьюалда Тинтингера, технического директора Weba Chute Systems, материал подавался на грохоты неоптимально: «Около 80% объема с высокой скоростью направлялось на одну сторону из двух грохотов». В таких условиях мокрый, вязкий материал перегружал конвейерную ленту, что приводило к чрезмерному просыпанию и частым остановкам оборудования для очистки. В итоге лишь малая часть полезной площади грохочения использовалась эффективно, а неравномерная загрузка и высокая скорость материала дополнительно снижали эффективность разделения.
Несмотря на то что в данном случае речь шла о мокром материале, основная проблема заключалась в необходимости точного понимания поведения потока. Инженеры Weba Chute Systems использовали метод дискретного элементного моделирования (DEM) для детальной оценки профилей загрузки грохотов и распределения материала. Это позволило визуализировать точки удара, скорости и схемы потоков до окончательной доработки геометрии желоба, значительно снизив неопределенность, связанную с присутствием воды.
Финальная конструкция включала ряд ключевых инженерных решений, направленных на обеспечение равномерной и контролируемой подачи материала со значительно более низкими скоростями. Одной из главных задач было достижение одинакового массового расхода на оба грохота. Из-за динамики вращения мельницы, подающей материал в систему, изначально наблюдалось неравномерное распределение 60/40.
Weba Chute Systems предложила использовать клапан с ручной регулировкой, который позволяет операторам точно настраивать разделение потока до соотношения 50/50. Этот клапан также предоставляет эксплуатационную гибкость, позволяя перенаправить 100% материала на один из грохотов во время технического обслуживания, тем самым повышая время безотказной работы фабрики.
Еще одним важным нововведением стало внедрение дополнительных отводящих заслонок и бункера-накопителя, расположенных над каждым грохотом. Такая конфигурация позволяет пульпе и воде накапливаться, а затем равномерно переливаться по всей ширине дек грохотов, вместо того чтобы ударно подаваться узким высокоэнергетическим потоком. Тинтингер подчеркивает, что это решение обеспечило не только равномерное распределение по грохотам, но и существенно снизило скорость выгрузки, что увеличило время грохочения и напрямую способствовало повышению эффективности процесса.
Проект отличался высоким уровнем сотрудничества: Weba Chute Systems тесно взаимодействовала с производителем грохотов Sandvik Rock Processing и командой рудника. Этот детальный и конструктивный процесс, по словам Тинтингера, позволил всем трем сторонам внести свой вклад, обеспечив согласованность переработки желобов, операционных практик и конфигурации грохочения для достижения единой цели – повышения производительности.
Примечательным аспектом проекта стало требование заказчика по изготовлению ключевых компонентов желобов на месте в Сьерра-Леоне для соблюдения жестких сроков. Weba Chute Systems поддержала этот подход, обеспечив производство на объекте в соответствии со своими проектными спецификациями, а также осуществляя контроль качества, оказывая помощь в установке и ввод в эксплуатацию.
«Такой практический подход отражает нашу философию ответственности за результат, а не только за проекты», – подытоживает Тинтингер. Он добавляет, что проект следовал стандартной операционной процедуре компании, начиная с физического визита на удаленный объект для непосредственного изучения условий и полного понимания всех факторов, влияющих на работу желобов.
