Британская инжиниринговая компания Weir внедряет системы с искусственным интеллектом и цифровыми двойниками, чтобы повысить эффективность обогатительных фабрик. Технологическая платформа NEXT Intelligent Solutions помогает управлять оборудованием в условиях постоянной изменчивости сырья – колебаний сортности руды, ее твердости и минералогического состава.
Как пояснил глава отдела данных и ИИ в Weir Кеннет Ульрих, операторы на фабриках часто работают с запасом по мощности, чтобы избежать дорогостоящих аварийных остановок. Искусственный интеллект позволяет безопасно сократить эти технологические зазоры. Для этого Weir использует не только машинное обучение, но и физико-металлургические модели, которые описывают процессы измельчения. Системы непрерывно калибруют эти модели на основе данных с конкретной площадки, что позволяет выявлять скрытые изменения в процессе, например, рост твердости руды, и давать операторам рекомендации.
Ключевой элемент платформы – цифровые двойники оборудования. Технология объединяет данные с датчиков, из журналов технического обслуживания и других источников, чтобы создать точную виртуальную копию физического агрегата. Эта модель позволяет прогнозировать износ деталей и моделировать различные сценарии работы. Например, можно рассчитать, как изменение настроек одного аппарата повлияет на всю технологическую цепочку, и найти баланс между производительностью и энергопотреблением.
При этом решения Weir не заменяют существующие на предприятиях системы усовершенствованного управления технологическими процессами (APC). Системы APC отвечают за стабильность в реальном времени, тогда как платформа NEXT работает на более длительном горизонте, предлагая операторам стратегические рекомендации. В свою очередь, генеративный ИИ выступает в роли коммуникационного слоя – он не управляет оборудованием, а помогает персоналу понять логику рекомендаций, которые выдает система.
Одним из примеров внедрения стал проект на руднике Montana Resources в США. Там модернизировали батарею гидроциклонов CAVEX, оснастив ее платформой NEXT. Система непрерывно анализирует данные с каждого аппарата, что позволило полностью исключить незапланированные простои, связанные с этим оборудованием. Кроме того, удалось повысить эффективность классификации материала, снизив нагрузку на последующие стадии измельчения.
По данным Weir, компания развернула три глобальных центра мониторинга, которые обслуживают 120 промышленных площадок с более чем тысячей единиц подключенного оборудования. В компании считают, что главным препятствием для повсеместного внедрения оптимизации в реальном времени остаются не технические, а культурные барьеры. Для широкого распространения технологии необходимо, чтобы системы не просто давали рекомендации, но и могли подробно объяснить их логику, завоевав доверие операторов.
