Японский производитель шин Bridgestone представил специализированную линейку крупногабаритных шин, разработанную для эксплуатации в крайне тяжелых условиях подземных рудников и шахт. В новую серию вошли три модели – VMNT, VMDL и VMMS. По заявлению разработчиков, ключевой технологической особенностью новинок стало применение запатентованной технологии Subterranean. Это решение позволяет существенно увеличить грузоподъемность тяжелой техники без необходимости повышения внутреннего давления в колесах, что снижает вероятность аварийных ситуаций на производстве.
Подземная добыча полезных ископаемых традиционно предъявляет повышенные требования к надежности ходовой части машин. Абразивные горные породы, постоянная высокая влажность и скопления грунтовых вод создают агрессивную среду, в которой стандартные покрышки быстро выходят из строя. Наличие воды на дорожном полотне шахтных штреков усугубляет ситуацию: влажная резина намного легче поддается порезам, а мокрая каменная крошка действует как эффективный смазочный материал для режущих граней породы. В этих условиях любой прокол или разрыв покрышки приводит к вынужденной остановке работы. В условиях ограниченного пространства подземных выработок, где разъезд техники затруднен, поломка одной машины парализует движение всего транспорта на участке, что ведет к колоссальным убыткам для горнодобывающих предприятий.
Представители Bridgestone отмечают, что при создании новой линейки конструкторы отказались от традиционного отраслевого подхода. Ранее для увеличения грузоподъемности производители обычно просто усиливали каркас шины и закачивали в нее дополнительный объем воздуха. Однако высокое внутреннее давление делает колесо чрезмерно жестким. В результате шина теряет способность деформироваться под препятствиями и моментально режется об острые края скальных обломков. Новые шины спроектированы по иному принципу: резина способна эластично деформироваться и буквально обволакивать неровности грунта и острые камни, распределяя точечную нагрузку по большей площади и сохраняя надежное сцепление с поверхностью.
Каждая из трех представленных моделей оптимизирована под конкретные задачи подземного транспорта. Модель VMNT разработана специально для подземных самосвалов, выполняющих челночные рейсы по доставке руды на поверхность или к рудоспускам. Она отличается повышенным ресурсом протектора и способностью переносить длительные циклические нагрузки. Для погрузочно-доставочных машин, работающих непосредственно у взорванной горной массы в очистных забоях, предназначена модель VMDL. Ее протектор снабжен особым рисунком грунтозацепов, обеспечивающим максимальную тягу на скользком, грязном и обводненном грунте. Третья модель в линейке, VMMS, получила полностью гладкий протектор без канавок. Сцепление с дорогой в данном случае обеспечивается за счет микрорельефа самой горной породы, а отсутствие рисунка и усиленные боковины сводят к минимуму риск боковых порезов и сквозных пробитий крупными кусками руды.
По словам регионального менеджера Bridgestone по работе с ключевыми клиентами в Великобритании и Ирландии Роба Коула, новые покрышки способны нести на 15 процентов больше полезной нагрузки при сохранении прежнего уровня давления. Он подчеркнул, что современные подземные машины становятся все тяжелее, из-за чего производителю пришлось также существенно усилить бортовую зону шин для предотвращения проскальзывания колеса на посадочном месте диска. Внезапный взрывной выход из строя колеса тяжелого самосвала под высоким давлением в замкнутом пространстве шахты представляет серьезную угрозу для персонала и может повредить крепь выработки. Поэтому снижение рабочего давления при росте грузоподъемности является важным фактором обеспечения промышленной безопасности.
Новая линейка шин выпускается в наиболее востребованных типоразмерах для подземной техники, включая 26.5 R25, 29.5 R29 и 35/65 R33. По оценкам отраслевых экспертов, внедрение подобных технологических решений позволит горнодобывающим компаниям сократить операционные расходы на замену изношенных колес, которые составляют одну из главных статей затрат при эксплуатации подземного транспорта, и снизить общие простои тяжелого оборудования.
